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在中航光電華億生產(chǎn)車間，機器的轟鳴是永不落幕的背景音。就在這片喧囂之中，有一群奮戰(zhàn)在一線的“90后”制造工程師，如同緊密咬合的齒輪，驅(qū)動著生產(chǎn)線高效運轉(zhuǎn)。他們的身影無處不在：有人蹲在精密設備旁，汗水浸濕了額前的碎發(fā)，眼神卻專注地反復調(diào)試著毫厘之間的參數(shù)；有人手持圖紙，指尖沿著復雜的工藝路線一寸寸劃過，與現(xiàn)場工序進行著無聲的比對；有人則守在質(zhì)控節(jié)點，對每一項標準進行著不容置喙的核驗。

中航光電華億制造工程室的攻堅團隊，始終以苦練技能、提質(zhì)增效、爭先創(chuàng)優(yōu)為導向，深耕生產(chǎn)全流程管控，把降本增效理念融入日常、刻進崗位、落到實效，以精益求精的實干作風攻堅克難、篤行爭先，全力抓實工藝優(yōu)化、效率提升與成果轉(zhuǎn)化，用過硬本領筑牢生產(chǎn)保障防線。

破局降本，國產(chǎn)替代顯鋒芒

2025年，這支隊伍將降本增效作為核心戰(zhàn)役，打出了一套精準有力的“組合拳”。面對龐大的輔料消耗數(shù)據(jù)，他們一次次在數(shù)據(jù)海洋里抽絲剝繭，又一次次在方案論證中激烈交鋒。

室主任劉炎至今記得那些“頭腦風暴”的夜晚。正是這種對細節(jié)的極致追求，催生了班組消耗統(tǒng)計制度。他們?yōu)槊恳环N輔料設定了采購峰值，規(guī)范了申請流程，從源頭扼住了浪費的咽喉。同時，積極推進國產(chǎn)化物料替代，一次次試驗，一次次失敗，又一次次推倒重來。截至目前，輔料采購成本較2024年銳減29.6%。

在產(chǎn)能建設的戰(zhàn)場上，面對電路板貼片（SMT）技術這道難關，8人小組日夜攻堅，從理論到實踐，從試產(chǎn)到量產(chǎn)，終于成功具備了小批量生產(chǎn)能力。當產(chǎn)品合格率穩(wěn)定在92%，實現(xiàn)遠超90%的目標值時，所有人的臉上都露出了久違的笑容。

智領升級，雙輪驅(qū)動提效能

在自動化升級的賽道上，團隊始終步履不停、奮勇爭先?？剖蚁群笠M了同軸線纜剝線機、地鐵產(chǎn)品灌封機、電路板涂覆機等一系列先進設備，并配套配置了絕緣耐壓測　　試設備、保持力測試設備等高精度質(zhì)量檢測裝備。自動化生產(chǎn)與智能化檢測雙輪驅(qū)動，使生產(chǎn)效率實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍，產(chǎn)品平均工時降低了21.5%。

室主任劉炎深知，建設智能化工廠是必由之路。自2025年起，他帶領團隊踏上了緊鑼密鼓的設備調(diào)研與選型之路。他們常態(tài)化對接設備廠家，進行深入的調(diào)研和細致的比對；抓住一切機會走出去，實地考察，對標先進。每一次調(diào)研結(jié)束，劉炎都會組織科室集中研討、復盤總結(jié)。他要求全員要在調(diào)研中精準梳理、詳細描述每一項操作動作與工藝細節(jié)，確保方案科學可行。

立制強基，數(shù)字賦能筑長效

“這項工作最終閉環(huán)沒？這項管理最終落地了嗎？這項流程有沒有制度支撐？”制造工程室的“三問”是他們強化管理的座右銘。

在劉炎的帶領下，團隊聚焦制度建設與數(shù)字化賦能，編制并下發(fā)《事業(yè)部設備管理規(guī)定》，開發(fā)OA系統(tǒng)設備監(jiān)視測量維護模塊，實現(xiàn)了設備檢定周期的信息化管控，杜絕了因設備超期影響生產(chǎn)的問題。團隊還制定了《實作工時管理規(guī)定》，開發(fā)MES實作工時錄入審批模塊，實現(xiàn)兩個事業(yè)部及分公司工時審批流程的統(tǒng)一規(guī)范。

2025年，事業(yè)部生產(chǎn)制造費用同比下降9.75%。在“十五五”的開局之年，攻堅先鋒隊將聚焦自動化升級、輔料精益管控、國產(chǎn)化替代與工時精細化管理，穩(wěn)步推進智能化工廠建設。